中石油管道局自主研發一項焊接技術 打破國外長期壟斷

中石油天然氣管道局(以下稱管道局)29日透露，該局自主研發的CPP900自動焊設備近日完成了4000道口總里程焊接任務，合格率達到95%以上，此技術成功打破國外壟斷，推動了中國管道建設設備國產化進程。

據了解，中俄原油管道漠大二線管道工程是一條通過多年凍土、森林地區的大口徑、高壓力、和長距離的原油管道。大部分施工段分布在北緯52度以上的高寒帶地區，積雪期長達5個多月以上，歷史最低氣溫達到過零下47攝氏度。根據業主與管道局的要求，80%的主體焊接工程量需使用CPP900自動焊設備來完成。

CPP900研發始于2014年，由CPP900雙焊炬管道全位置自動焊機、CPP900管端坡口整形機、CPP900管道內環縫自動焊機3個部分組成。該領域技術長期以來由國外壟斷，而且價格頗高。兩年時間里，管道局科研人員用智慧賦予CPP900以精密的跟蹤系統、數字化和總線技術。這三個特點提高了CPP900智能化水平，降低了焊工的勞動強度。同時，與傳統的手工焊和CRC全自動焊相比，其焊縫質量更優，速度更快，突破了平原地帶的限制。其成功運用既推動了中國管道建設設備國產化進程，又為工程建設提速、提質提供了有力技術裝備保障。

“CPP900不僅降低了焊工的勞動強度，而且焊接速度快、質量穩定，一次焊接合格率高、易于操作。”擁有上萬道口全自動焊接經驗的CPP307機組長尚勝男說：“在東北地區的極寒條件下，CPP900表現良好，這個月我們機組已經完成了8公里多的焊接任務，超過預測進度3公里。”

據悉，CPP900的產業化已經邁出了重要的一步。目前，江漢油建已經在天津LNG項目的實施過程中成功使用了4個站的CPP900自動焊設備，其焊接速度和質量均能滿足工程需要。在漠大二線施工的遼河油建有兩個機組也正在使用4個站的CPP900自動焊設備。

“手工半自動焊一道口用時大約在40分鐘，而CPP900的焊接時間不超過20分鐘，這樣就極大提高了施工的速度和質量。而且其焊接質量良好，蓋面成型穩定，不咬邊兒，不起高，單日焊接最高紀錄超過了71道口。”遼河油建的機組長李釗在體驗過CPP900自動焊接設備后如是說。